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造成氯碱化工事故的原因有哪些?

发布时间:2020-10-27 11:34:39 浏览量:30

化工及化工相关高危行业事故易发、多发,一旦发生重特大化工事故,不仅会导致严重的财产损失和人员伤亡,还会引发重大环境和生态灾难,严重影响社会稳定,已引起了社会的广泛关注。

氯碱工业是最基本的化学工业之一,它的产品除应用于化学工业本身外,还广泛应用于轻工业、纺织工业、冶金工业、石油化学工业以及公用事业。氯碱工业是一种高风险行业,氢氧化钠,液氯,氯乙烯单体,盐酸,硫酸,氢气,氯气,乙炔等危险性物质对生产的平稳运行和人员的健康影响都较大。

造成氯碱化工事故的原因有哪些?

造成氯碱化工事故的原因主要有以下方面:

一、安全意识不强

改革开放以来,全社会在安全生产观念和认识上有了较大的转变,但与发达国家和地区相比,仍有很大的差距。安全意识的强弱对于促进化工企业加强安全管理,保护从业人员的安全与健康极为重要,同时,安全意识对人的不安全行为产生控制作用,以达到减少事故的效果。当前有不少化工企业,上至老总下至员工,仍然存在着重生产轻安全的现象。没有做到“以人为本,安全第一,预防为主,综合治理”,缺乏安全法律观念和意识,逃避承担法律责任和义务;没有 实施有效的安全教育,安全意识淡薄。安全理念是依靠法律法规的监管,只顾生 产经营不顾安全的现象还很严重,有的单位领导重效益轻安全。 要知道,安全生产是最大的效益,安全不仅是一线工人关心的事,也应该是化工企业、地方政府、国家乃至全社会共同关注的大事。

二、安全管理模式手段落后

我国大部分化工企业的安全管理相对于国外的大型化工企业来说,还是相对落后的,主要表现在管理的模式和手段上。

1、实行政企分开之后,部分化工企业在其组织机构、资金使用、管理方式、 内部责任划分等方面,依然延用着计划经济体制下的管理制度和方式。形式主义仍在作祟,许多人习惯用计划经济体制下的思维和方法进行安全管理。管理模式落后,主要体现在靠会议防事故,靠文件防事故,靠检查防事故,单项的、被动的、经验似的管理;忽视了安全信息的理论指导(缺乏安全信息的收集,决策缺 乏科学性) ,忽视了全过程、全方位、全员参与的系统安全管理,忽视了主动管理,安全检查不细不严;重事故后整改,轻事故前预防,在事故的预防措施上缺乏科学的技术手段,因而不能适应经济发展对安全管理的要求。

2、安全管理手段较单一,虽然国有大中型化工企业改制,产权、人事、工资、奖励、保险等最根本的制度基本上是政府手段放松,化工企业安全管理受到制约而降低,化工企业自主经营安全管理手段至松懈,化工企业不能依据事件和环境的变化,适时进行安全管理调整。安全生产的一些规章制度及安全经费往往难以很好地落实。

三、安全科技投入不足

科技是维护生产安全的最大保证。安全生产科技工作是以公益性为主导的事 业,目前,我国有些化工企业没有建立和完善科技创新的投资机制和激励机制,更谈不上拓宽科技投入渠道,得不到各级政府部门的支持。不少化工企业现有的生产设备和安全设施大多是十年或二十年以前投入使用的,设备和工艺在科技水平上与国内外同类生产装置相比存在着较大的差距,缺乏相应的技术支持,使得设备和装置的安全度降低。不少设备、设施存在严重的事故隐患,有的带病运转,有的就是摆设。另外,部分化工企业自身在投资和资金分配上,仍存在只顾眼前利益,不顾生产安全这一重大因素其原因为:一是大多数化工企业资金紧张,二是化工企业负责人对事故隐患危害性的认识不够深,三是部分事故隐患地方政府监管不到位。对安全检查出的隐患不组织人力物力进行整改,不将隐患消除,那就埋下事故隐患,一旦发生事故,损失远远大于投入,到那时后悔莫及。所以对查出的安全隐患改进要彻底,要舍得投入,一定要将隐患彻底整改。

四、安全管理机制不完善

现行安全生产运行机制与市场经济体制不相适应。安全管理机制是否健全,是衡量一个氯碱化工企业安全管理水平高低的重要尺度。新形势下,氯碱化工企业往往为了在激烈的市场竞争中求生存、 获发展, 把氯碱化工企业经济效益作为第一因素考虑,大量时间、精力都放在产量、质量、经济效益上,忽视了安全管理资金投入,安全生产工作在氯碱化工企业的地位呈下降之势。氯碱化工企业劳动人事、工资制度改革在深化,但却缺乏相应的安全管理监督、检查和激励机制,没有把安全管理作为一项系统工程来进行。安全管理的保证机制即安全生产法律法规的落实,有待进一步的加强;安全责任不具体,责任的细化和落实不到位,责任的追究随意性大,几乎全部都是事后追究,极少事前惩治。

五、安全教育培训不到位

部分化工企业对员工不进行经常性安全教育,造成安全意识淡薄,基层管理干部的综合素质偏低,职工的安全素质差。有些生产指挥者违章指挥、操作者违 规操作,冒险蛮干。在化工企业实行自主管理之后,化工企业的用人、用工制度 就可以自行决定了,这也是造成当前安全管理被削弱的一个重要因素。有些化工企业开始对原有的安全管理人员进行裁减,并由此而引发了安全管理技术人员的 结构性矛盾,有人曾将此概括为“六多六少” :一是经验型人才多,专业型人才少:二是低学历人才多,高学历人才少;三是无专业技术职称的人才多,有专业技术的人才少;四是初级人才多,中、高级人才少;五是非安全专业的人才多,安全专业的人才少;六是单功能的人才多,多功能的人才少。还有一些化工企业为了减少成本支出,开始招收大量的合同工、临时工、季节工、农民工进厂,加上化工企业原有的职工变动频繁,调岗、离岗、返岗的流速加快,从而弱化了职工的安全技术教育,使一些未经安全培训的人员仓促上岗 作业,此后也再没有进行定期的培训。这就为日后大量的因操作失误而带来的事故留下了隐患。有的化工企业即使开展了安全知识培训,也大多是让职工死记安全操作规程,从书本中来到书本中去,与将要或正在步入的实际工作岗位少有联系,其结果往往是职工的书面考试得分高,而实际操作安全意识却很差,对作业过程中的危险因素和防范措施知之甚少。


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